Mines : sept leviers pour réduire la facture de carburant des opérations

**Catégories :** Analyse, Mines **Étiquettes :** mines, carburant, coûts opérationnels, électrification, productivité **Extrait :** Le carburant pèse lourd dans les coûts des mines, en particulier pour le transport des matériaux et les sites isolés. La réduction durable de la facture passe par sept leviers complémentaires : optimisation des trajets, conduite, entretien, gestion numérique, électrification ciblée, carburants alternatifs et planification énergétique. **Slug :** mines-sept-leviers-reduire-couts-carburant **Image alt :** Camion minier circulant sous une ligne d’alimentation électrique de type trolley-assist dans une mine à ciel ouvert.

Le carburant est un poste majeur des coûts d’exploitation minière. Les camions de transport, les engins, les groupes électrogènes et les véhicules logistiques consomment du diesel dans des volumes qui exposent les producteurs aux variations des prix et aux ruptures d’approvisionnement. Les mines éloignées des ports ou des réseaux électriques doivent parfois transporter et stocker elles-mêmes leurs carburants, ce qui ajoute des coûts et des risques opérationnels.

Les stratégies de réduction ne reposent pas sur une seule technologie. Elles associent des mesures d’efficacité qui peuvent produire des gains rapides à des investissements plus lourds, comme l’électrification d’une partie du transport. Sept leviers sont particulièrement utiles pour structurer une démarche adaptée à chaque site.

1. Réduire les distances et les temps d’attente

La conception des routes de transport influence directement la consommation. Des trajets plus courts, des pentes maîtrisées, une chaussée entretenue et une bonne organisation des intersections permettent aux camions de déplacer davantage de minerai par litre de carburant. La réduction des attentes aux points de chargement et de déchargement améliore également l’utilisation des moteurs et des équipes.

2. Améliorer les cycles de transport

Le chargement, la vitesse, les horaires et l’affectation des camions influencent les tonnes transportées par cycle. Les systèmes de dispatch peuvent répartir les engins en fonction de la distance, du trafic et de la disponibilité des pelles. Ils doivent s’appuyer sur des données fiables et être associés aux pratiques des opérateurs, afin que les recommandations numériques se traduisent en changements réels sur le terrain.

3. Former à une conduite plus efficace

Les accélérations brusques, le ralenti prolongé et les vitesses inadaptées augmentent la consommation et l’usure des équipements. Des programmes de formation peuvent aider les conducteurs à suivre des consignes adaptées aux pentes et à la charge. La comparaison des performances doit tenir compte de la sécurité : réduire la consommation ne doit jamais encourager une conduite qui augmente le risque d’accident.

4. Prévenir les pertes par la maintenance

Un moteur mal réglé, des filtres encrassés, une pression de pneus inadéquate ou une panne répétée peuvent accroître la consommation. La maintenance préventive et le suivi des composants permettent d’intervenir avant qu’une dégradation ne réduise l’efficacité. Les données télématiques peuvent aider à repérer les équipements qui consomment anormalement et à évaluer les effets des réparations.

5. Électrifier là où le profil s’y prête

Les lignes trolley-assist alimentent les camions sur certains tronçons de montée et peuvent réduire la consommation de diesel tout en améliorant la vitesse du cycle. Leur rentabilité dépend de la géométrie de la mine, de la proportion de routes équipées, du parc de camions et du coût de l’électricité. L’électrification complète des engins reste aussi conditionnée par la maturité des batteries, les durées de recharge et les besoins en puissance.

6. Tester des carburants alternatifs et l’hybridation

Les carburants à plus faible intensité carbone, le gaz, les biocarburants ou les systèmes hybrides peuvent convenir à certaines flottes. Leur intérêt doit être évalué en fonction de la disponibilité, du prix, de la compatibilité des moteurs et de l’impact total sur les émissions. Une solution performante dans un pays ne peut pas être transposée automatiquement à un site isolé qui ne dispose pas du même approvisionnement.

7. Coordonner l’énergie et la production

La planification minière et la planification énergétique doivent être liées. Une mine disposant d’un approvisionnement électrique fiable peut déplacer certaines opérations du diesel vers le réseau ou une production locale. Les stocks de carburant et les contrats d’approvisionnement doivent également être alignés sur les programmes de production et les saisons logistiques, afin d’éviter les achats d’urgence et les arrêts de travail.

Mesurer le coût par tonne, pas seulement le litre

Les gains doivent être mesurés à partir du coût énergétique par tonne déplacée ou traitée, et non du seul prix à la pompe. Une baisse de consommation obtenue au prix d’une réduction de productivité peut détériorer le résultat global. Les mines doivent suivre la consommation par équipement, le taux de disponibilité, les temps de cycle, les émissions et le coût total des investissements.

Le plan le plus efficace combine des mesures de gestion à court terme et des projets d’infrastructure à long terme. Les premières améliorent l’utilisation des équipements existants. Les secondes peuvent modifier durablement la dépendance au diesel, mais nécessitent des études, des réseaux électriques et des capitaux. La volatilité des prix renforce l’intérêt de cette approche, sans justifier des investissements dont le retour n’est pas établi.

La maîtrise de la facture carburant relève ainsi de la productivité, de la sécurité d’approvisionnement et de la compétitivité. Les mines qui utilisent des données précises pour identifier leurs principaux postes de consommation peuvent choisir les mesures les plus adaptées et suivre leurs effets. La priorité est de réduire les litres nécessaires à chaque tonne produite, tout en maintenant la sécurité et la fiabilité des opérations.