La croissance des batteries électriques crée une nouvelle question minière : que faire des matériaux lorsque les équipements arrivent en fin de vie ? Le recyclage est souvent présenté comme une réponse à la dépendance envers les mines et les chaînes d’approvisionnement concentrées. Il peut effectivement remettre du lithium, du nickel, du cobalt, du cuivre et du graphite en circulation. Mais cette ressource secondaire ne se matérialise ni automatiquement ni au même rythme que la hausse des ventes de véhicules électriques.
L’enjeu est particulièrement pertinent pour l’Afrique. Le continent détient des ressources importantes en minerais utilisés dans les batteries, mais il reste encore à développer une industrie de transformation qui crée davantage de valeur sur place. Le recyclage pourrait compléter l’extraction primaire et offrir un nouveau débouché industriel, à condition de bâtir d’abord les infrastructures de collecte, de sécurité et de traitement nécessaires.
Une chaîne industrielle, de la collecte aux matériaux réutilisables
Le recyclage d’une batterie lithium-ion ne consiste pas à la broyer pour en récupérer directement les métaux. La première étape est la collecte et l’identification de la batterie, qui doit être manipulée avec des procédures adaptées aux risques d’incendie et de court-circuit. Les batteries sont ensuite diagnostiquées : certains blocs peuvent être réparés ou réutilisés dans des applications de stockage stationnaire, tandis que les éléments trop dégradés sont dirigés vers le recyclage.
Le prétraitement permet de démonter et de séparer les composants. Le broyage mécanique produit notamment une matière appelée « masse noire », mélange concentré de matériaux d’électrodes. Des procédés hydrométallurgiques ou pyrométallurgiques servent ensuite à en extraire et purifier certains métaux. L’objectif est de produire des composés de qualité suffisante pour retourner dans une chaîne industrielle, éventuellement jusqu’à la fabrication de nouveaux composants de batteries.
Chaque étape détermine la valeur récupérable. Une collecte mal organisée augmente les pertes et les risques ; une batterie conçue sans tenir compte du démontage accroît les coûts ; une usine sans débouché pour les produits intermédiaires ne peut pas assurer seule la rentabilité de l’ensemble. L’activité dépend donc d’une coordination entre fabricants, importateurs, opérateurs de transport, centres de réparation, recycleurs et acheteurs de matériaux.
Un potentiel réel, mais encore contraint par le calendrier
L’Agence internationale de l’énergie estime que la valeur des métaux recyclés issus des batteries a été multipliée par près de onze entre 2015 et 2023. Les volumes restent toutefois dépendants des déchets disponibles et de la capacité des installations à les traiter. En 2023, les volumes récupérés représentaient déjà plus de 40 % des déchets théoriquement disponibles pour le nickel et le cobalt, et environ 20 % pour le lithium, selon l’indicateur utilisé par l’agence.
À court terme, les usines peuvent s’approvisionner en rebuts issus de la fabrication des cellules et en batteries d’appareils électroniques. Les volumes de batteries de véhicules électriques en fin de vie augmenteront plus tard, car les véhicules récents circulent encore. Dans ses projections, l’AIE estime que les rebuts de production resteront une source majeure d’alimentation des recycleurs jusqu’en 2030, avant que les batteries de véhicules et de stockage en fin de vie ne prennent davantage de place à partir de 2035.
Ce décalage comporte un risque économique : des capacités de traitement installées trop rapidement peuvent manquer de matière première ou fonctionner en deçà de leur potentiel. À l’inverse, attendre sans structurer la collecte pourrait laisser les pays sans solution lorsque les volumes deviendront plus importants. La planification doit donc suivre l’âge et le nombre des batteries importées, le parc de véhicules, les flux de déchets électroniques et les capacités industrielles effectivement disponibles.
L’Asie domine encore le traitement
Le recyclage est aussi une question de localisation industrielle. L’AIE souligne que la Chine concentre plus des trois quarts de la capacité mondiale de prétraitement des batteries et environ 90 % de la capacité de récupération des matériaux. Cette concentration signifie que la présence de minerais dans un pays ne suffit pas à lui donner une place dans la chaîne des batteries : la maîtrise des procédés, des normes, des débouchés et des contrats d’approvisionnement compte autant que le gisement.
Pour les producteurs africains de lithium, de cobalt, de manganèse, de graphite ou de cuivre, le recyclage constitue donc à la fois une opportunité de diversification et une nouvelle concurrence potentielle. À mesure que les matières recyclées réintègrent les usines, elles peuvent réduire une partie des besoins en matières vierges. Toutefois, l’AIE souligne que l’effet restera progressif et dépendra de la collecte, des capacités de raffinage et de la demande pour des matériaux recyclés.
Une stratégie industrielle africaine pourrait relier les activités minières existantes à la réparation, à la remise à neuf et à la récupération de matériaux. Les partenariats industriels peuvent apporter technologie, normes et débouchés, à condition de préciser la propriété des déchets, la reprise, le transfert de compétences et le partage de la valeur.
Les conditions à réunir pour créer une filière locale
Le premier défi est d’organiser la collecte. Les batteries de véhicules électriques, les batteries solaires stationnaires et celles des appareils portables ne suivent pas les mêmes circuits. Les systèmes de responsabilité des producteurs, les points de dépôt et la traçabilité aident à diriger ces produits vers des opérateurs agréés au lieu de les laisser dans des circuits informels ou des dépôts inadaptés.
Le second défi concerne la sécurité et l’environnement. Le stockage des batteries endommagées, leur transport et leur traitement exigent des installations et du personnel formé. Les autorités doivent pouvoir contrôler les flux, imposer des exigences de sécurité et suivre le devenir des résidus chimiques. Sans ces garanties, une politique de recyclage risque de déplacer la pollution plutôt que de réduire son impact.
Enfin, la rentabilité dépend des prix des métaux, du coût de l’énergie, de la composition des batteries et de l’échelle des opérations. Les chimies évoluent : certaines batteries contiennent moins de cobalt ou de nickel, métaux qui contribuaient à la valeur des matières récupérées.
Complément à la mine, pas substitut immédiat
Le recyclage ne supprimera pas le besoin d’extraction : la demande continue de croître et les matériaux restent immobilisés pendant plusieurs années dans les batteries en service. Il peut néanmoins améliorer la sécurité d’approvisionnement, réduire les pertes et renforcer l’économie circulaire, à mesure que les volumes de fin de vie augmentent.
Pour l’Afrique, la décision stratégique consiste à préparer la filière avant que les déchets ne deviennent massifs. Les priorités sont de mesurer les flux importés, organiser la reprise, renforcer les compétences et négocier des partenariats qui maintiennent davantage de valeur sur le continent. Le véritable avantage ne viendra pas du seul volume de déchets, mais de la capacité à transformer cette matière secondaire en intrant fiable pour l’industrie.